Verfahren zur Behandlung von Metallmaterialoberflächen und technischem Wissen

zusammenfassen

Der Oberflächenbehandlungsprozess ist die Verwendung moderner Physik, Chemie, Metallwissenschaft und Wärmebehandlung sowie anderer Technologiedisziplinen, um den Status und die Eigenschaften der Oberfläche der Teile zu ändern, um die Kombination mit dem Kernmaterial zu optimieren, um die vorgegebenen Leistungsanforderungen der Prozessmethode, die als Oberflächenbehandlung bezeichnet wird, zu erreichen.

Aktion der Oberflächenbehandlung:

Verbesserung der Oberflächenkorrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit, verlangsamen Sie, eliminieren und reparieren Sie materielle Oberflächenveränderungen und Beschädigungen

Machen Sie gewöhnliche Materialien eine besondere Funktion der Oberfläche

Sparen Sie Energie, senken Sie die Kosten und verbessern Sie die Umwelt

Klassifizierung der Oberflächenbehandlungstechnologie:

Oberflächenverstärkungsbehandlung, Behandlung mit Oberflächenreinigung, Behandlung mit Oberflächendekoration, Oberflächen -Antikorrosionsbehandlung, Behandlung
Oberflächenreparaturbehandlung

Häufige Oberflächenbehandlungsmethoden:

Sprühen , Schrot Strahlen , Hitze Behandlung % 2c Laser Oberfläche Verstärkung % 2c Polieren % 2c Aluminium Eloxieren und hart Eloxieren Behandlung % 2c verschiedene Farbe Behandlung % 2c gewöhnliche Beschichtung (wie als : Nickel Beschichtung , Schwärzung , DLC % 2c QPQ % 2c Phosphatierung % 2c Chrom Beschichtung , usw.) für Metall Teile, wir sind mehr häufig verwendet Oberfläche Behandlung Methoden sind: mechanisches Schleifen, chemische Behandlung, Oberfläche Wärme Behandlung, Spray Oberfläche, etc.

Oberflächenbehandlungsprozess

Oberflächenwärmebehandlung - Oberflächenhärtung

Die Oberflächenlöschung bezieht sich auf die Wärmebehandlungsmethode zur Stärkung der Teileoberfläche, indem die Oberfläche verwendet wird, um die Oberfläche zu verändern, ohne die chemische Zusammensetzung des Stahls und der Kernstruktur zu ändern.

Oberflächenhärtungszweck:
Machen Sie die Oberfläche eine hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Müdigkeitsgrenzen:
Das Innere der Teile hat eine ausreichende Plastizität und Zähigkeit unter dem Zustand der Aufrechterhaltung einer gewissen Festigkeit und Härte. Außen schwer, aber innen hart für Teile, die Biegung, Torsion, Reibung und Auswirkungen standhalten.

Materialien für die Oberflächenhärtung
0. 4-0. 5%C mittelschwerer Kohlenstoffstahl. Wenn der Kohlenstoffgehalt zu niedrig ist, nimmt die Oberflächenhärte und die Verschleißfestigkeit ab. Der Kohlenstoffgehalt ist zu hoch, die innere Zähigkeit des Materials nimmt ab
Gusseisen verstärkt den Oberflächenverschleißfestigkeit.

Vorläufige Wärmebehandlung
Prozess: Temperieren oder Normalisieren von Stahlstahl.
Ersteres hat eine hohe Leistung und wird für wichtige Teile mit hohen Anforderungen verwendet, während letzteres für normale Teile mit geringen Anforderungen verwendet wird.

Zweck:
Gewebevorbereitung für die Oberflächenlösung; Erhalten Sie endgültiges Herzgewebe.

Temperieren nach der Oberflächenhärtung
Temperatur mit niedriger Temperatur, Temperatur von nicht mehr als 200 Grad
Der Zweck des Temperierens besteht darin, den inneren Stress zu reduzieren und nach dem Löschen eine hohe Härte und den Verschleiß Widerstand zu erhalten: Oberflächenlöschung + Temperatur mit niedriger Temperatur
Das Oberflächengewebe ist M; Das Herz ist als S (temperiert) oder f+s (normalisiert) organisiert.

Häufige Heizmethoden für die Oberflächenlösung
Induktionsheizung: Die Verwendung von Wechselstrom, um riesige Wirbelströme auf der Oberfläche des Werkstücks zu induzieren, so dass die Werkstückoberfläche schnell Erwärmungsmethodenerheizung unterteilt ist in:
Hochfrequenzinduktionsheizung: Die Frequenz lautet {250-300 kHz, die Tiefe der Härtungsschicht ist 0. 5-2 mm
Heizung mit mittlerer Frequenzinduktion: Die Frequenz lautet {2500-8000 Hz, die Tiefe der Härtungsschicht ist 2-10 mm
Leistungsfrequenzinduktionsheizung: Die Frequenz beträgt 50 Hz, die Tiefe der Härtungsschicht ist 10-15 mm

Flammenheizung

Die Verwendung von Acetylenflamme erhitzt direkt das Werkstückoberflächenmethode. Niedrige Kosten, aber die Qualität ist nicht einfach zu kontrollieren,

Laserwärmebehandlung

Die Verwendung von Laser mit hoher Energiedichte zum Erhitzen der Werkstückoberflächenmethode. Hohe Effizienz, gute Qualität.

Chemische Oberflächenwärmenbehandlung

Die chemische Wärmebehandlung ist ein Wärmebehandlungsprozess, bei dem das Werkstück in einem bestimmten Medium erhitzt und isoliert ist, so dass die aktiven Atome im Medium die Oberfläche des Werkstücks durchdringen, um die chemische Zusammensetzung und Organisation der Oberfläche des Werkstücks zu ändern und dann seine Leistung zu ändern.

Im Vergleich zur Oberflächenlösung verändert die chemische Wärmebehandlung nicht nur die Oberflächenstruktur des Stahls, sondern auch die chemische Zusammensetzung. Die chemische Wärmebehandlung ist auch eine der Methoden, um die Zähigkeit der Oberfläche hart im Inneren zu erhalten. Gemäß der Infiltration verschiedener Elemente kann die chemische Wärmebehandlung in Kohlensäure, Nitriding, mehrkomponente Co-Infiltration, Infiltration anderer Elemente usw. unterteilt werden.

Häufig angewandte chemische Wärmebehandlung:
Carburisierung, Nitriding (allgemein als Nitriding bezeichnet), Karbonitridieren (allgemein bekannt als Cyanid und weiche Nitriding) und anderer Schwefel, Bor, Aluminium, Vanadium, Chrom usw. Phosphating können als Oberflächenbehandlung und nicht als chemische Wärmebehandlung klassifiziert werden. Der Prozess der chemischen Wärmebehandlung umfasst drei grundlegende Prozesse: Zersetzung, Absorption und Diffusion.

Der grundlegende Prozess der chemischen Wärmebehandlung
Zersetzung des Mediums (Infiltrationsmittel): Die Zersetzung setzt gleichzeitig die aktiven Atome frei. Zum Beispiel: Carburisierung von CH4→>2H2,+[C] Nitriding 2nh3:→3H2,+2[N]
Absorption auf der Werkstückoberfläche: Die aktiven Atome lösen sich in die feste Lösung auf oder bilden Verbindungen mit bestimmten Elementen im Stahl.

Atome breiten sich nach innen aus
Kohlenhydrate von Stahl: Der Prozess der durchdringenden Kohlenstoffatome in die Oberfläche von Stahl.
Der Zweck des Kohlensaugens: Verbesserung der Oberflächenhärte, Verschleißfestigkeit und Müdigkeitsfestigkeit des Werkstücks und gleichzeitig die gute Zähigkeit des Herzens aufrechtzuerhalten.
Kohlenhydratstahl ist niedriger Kohlenstoffstahl, der 0. 1-0. 25%c. Hoher Kohlenstoff reduziert die Herzzählung.

Verkoppelungsmethode
Gasverkostungsmethode
Das Werkstück wird in einen versiegelten Ofen gelegt und in einer hochtemperaturverschleißenden Atmosphäre gekostet. Das Dauermittel ist Gas (Gas, Flüssiggas usw.) oder organische Flüssigkeit (Kerosin, Methanol usw.)
Vorteile: gute Qualität, hohe Effizienz; Nachteile: Die Zusammensetzung und Tiefe der Infiltrationsschicht sind nicht einfach zu kontrollieren

Solid Carburizing -Methode
Das Werkstück ist im Persedager vergraben, die Schachtel ist versiegelt und die Kohlenhydrate wird bei hoher Temperatur erhitzt.
Vorteile: Einfacher Betrieb; Nachteile: langsame Infiltration, schlechte Arbeitsbedingungen.

Vakuumverkostungsmethode
Das Werkstück wird in den Vakuumverkohelofen gesteckt, und das Vergasungsgas wird nach dem Staubsaugen erhitzt.
Vorteile: Gute Oberflächenqualität, schnelle Kohlensäuregeschwindigkeit.

Die Beziehung zwischen der Dicke der Persed -Schicht und der Haltezeit während des Gasverkohlens

 

 

Kohlensäuretemperatur: 900-950 'c
Schichtdicke Kohlensäure:
(Dicke von der Oberfläche bis zur Hälfte der übermäßigen Schicht): Im Allgemeinen 0. 5-2 mm.
Kohlenstoffgehalt auf der Oberfläche der Kohlenhydratschicht: {0. 85-1. 05 ist die beste.
Nach dem Vergaser und langsamer Kühlung war die Oberflächenschicht P+ -Netzwerk Fe3C ⅱ; Das Herz ist f+p; Die Mitte ist die Übergangszone.

Wärmebehandlung nach Vergütung:Quenching + Temperatur mit niedriger Temperatur, Temperaturtemperatur beträgt 160-180 c.

Quenching -Methoden sind:

(1) Vorkühlungsmethode
Direktes Löschen nach dem Kohlensäure durch Vorkühlung auf eine Temperatur, die leicht über der Ar₁-Temperatur liegt.

(2) Eine Quenching -Methode:
Das heißt, nach dem Kohlensäure und langsamen Abkühlen, Wiederholungen und Löschen.

(3) sekundäre Quenching -Methode:

Das heißt, nach dem Kohlensäure und langsamen Abkühlen ist die erste Erwärmung im Herzen ein Grad von 3+30-50, um das Herzministerium zu verfeinern; Die zweite Erwärmung ist AC 1+30-50 Grad, um die Oberflächenschicht zu verfeinern.
Die übliche Methode besteht darin, auf AC 1+30-50 Grad -Löschen + Temperatur mit niedriger Temperatur nach dem Kohlensaugen langsamer Abkühlen zu erwärmen.

Das Nitring von Stahl
Nitriding ist der Infiltration von Stickstoffatomen in die Oberfläche des Stahls.
(1) Nitring -Stahl
Es ist mittelgroßer Kohlenstoffstahl, der CR, Mo, Al, Ti und V enthält.
Die übliche Stahlzahl ist 38Crmoal.
(2) Die Nitriding -Temperatur beträgt 500-570 Grad
Die Dicke der Nitriding -Schicht darf {0. 6-0. 7mm nicht überschreiten.
(3) häufig verwendete Nitriding -Methoden
Gasnitring und Ionennitring.
Das Gasnitring -Prozess ähnelt dem Gasverkostungsverfahren insofern, als das Zementierungsmittel Ammoniak ist.

Die Ionen -Nitriding -Methode besteht darin, dass ionisierte Stickstoffionen das Werkstück als Kathode bei hoher Geschwindigkeit unter der Wirkung des elektrischen Feldes beeinflussen. Im Vergleich zum Gasnitrieren ist die Nitringzeit kürzer und die Nitring -Schicht ist weniger spröde.

(4) Merkmale und Anwendungen von Nitriding
Hohe Oberflächenhärte von Nitriding -Teilen (69 ~ 72 Stunden), hoher Verschleißfestigkeit, hohe Ermüdungsfestigkeit. Aufgrund der Druckspannung der Oberfläche.

(5) Die Werkstückdeformation ist klein
Der Grund dafür ist, dass die Nitriding -Temperatur niedrig ist und nach dem Nitrieren keine Wärmebehandlung erforderlich ist.
(6) Gute Korrosionsbeständigkeit.
Weil die auf der Oberfläche gebildeten Nitride chemisch stabil sind.
Nachteile von Nitriding: Komplexer Prozess, hohe Kosten, dünne Nitrinierschicht.
Es wird für Teile mit hoher Verschleißfestigkeit, hoher Präzision und Wärmefestigkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit verwendet. Wie Instrument kleine Welle, Lichtlastgetriebe
Und wichtige Kurbelwelle.

Vergleich von Nitring mit Kohlensäure

 Die Härte und Verschleißfestigkeit der Nitriding -Schicht sind höher als die der Kohlenhydratschicht, und die Härte kann 69 ~ 72 Stunden erreichen, und es ist immer noch hohe Temperatur bei 600 ~ 650 Grad, kann eine hohe Härte aufrechterhalten.

 Die Nitring -Schicht hat eine hohe Müdigkeitsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit.

 Nach dem Nitrieren ist keine Wärmebehandlung erforderlich, die Verformungen und andere durch Wärmebehandlung verursachte Defekte vermeiden kann.

 Die Nitring -Temperatur ist niedrig.

 Es ist nur für mittelgroße Kohlenstofflegierungstahl geeignet, was eine lange Prozesszeit erfordert, um die erforderliche Nitring -Schicht zu erreichen.

Oberflächenverformung Stärkung

Die Verstärkung der Oberflächenbeschichtung ist ein Oberflächenverstärkungsprozess, bei dem eine oder mehrere Schichten anderer Metalle oder Nichtmetalle auf einer Metalloberfläche durch physikalische oder chemische Methoden beschichtet sind.
Ziel: Verbesserung des Verschleißwiderstandes, Korrosionsbeständigkeit und Wärmefestigkeit von Stahlteilen oder um die Oberfläche zu dekorieren.

Metallsprühtechnologie
Das Erhitzen des Metallpulvers in einen geschmolzenen oder halbmoldenen Zustand, der mit hohem Druckluftstrom und Sprühen auf die Oberfläche des Werkstücks zur Bildung einer Beschichtung als thermisches Sprühen besprüht.

 Die Verwendung der thermischen Sprühtechnologie kann den Verschleißfestigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Wärmefestigkeit und die Isolierung des Materials verbessern.
 Es wird in fast allen Bereichen häufig verwendet, einschließlich Luft- und Raumfahrt, mechanischer Geräte, Elektronikindustrie und so weiter.

Metallbeschichtung
Die Beschichtung einer oder mehrere Schichten der Metallbeschichtung auf der Oberfläche des Grundmaterials kann seinen Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmefestigkeit erheblich verbessern oder andere spezielle Eigenschaften erhalten.
Elektroplatten: Das Werkstück fungiert als Kathode

Elektrolötzliche Beplattierung: Die Oberflächenverstärkungsmethode zur Ablagerung einer Metallschicht auf dem katalytischen Film auf der Oberfläche des Substratmaterials durch chemische Reduktion ohne externe Stromversorgung.

Merkmale: Eine gleichmäßige Dicke -Beschichtung kann auch auf dem komplexen Formwerk erhalten werden. Das Korn der Beschichtung ist klein und dicht, und die Poren und Risse sind nur wenige. Eine metallische Schicht kann auf der Oberfläche eines nicht-metallischen Materials abgelagert werden.

Verbundbeschichtung: Hinzufügen einer geeigneten Menge an Metall- oder Nicht-Metallpartikeln in die Lösung von Elektroplatten oder elektrolesslosen Verschleppungen mit Hilfe der starken Agitation und gleichmäßigen Ablagerung des Matrixmetalls zusammen, um die Oberflächenverstärkungsmethode der Beschichtung mit besonderen Eigenschaften zu erhalten.

Metallkarbidbeschichtung ~ Dampfabscheidungsmethode

Die Dampfabscheidungstechnologie bezieht sich auf eine neue Art von Beschichtungstechnologie, in der Dampfsubstanzen, die abgelagerte Elemente enthalten, auf der Oberfläche von Materialien durch physikalische oder chemische Methoden zur Bildung dünner Filme abgelagert werden.

Nach den verschiedenen Prinzipien des Ablagerungsprozesses kann die Dampfabscheidungstechnologie in zwei Kategorien für die physikalische Dampfabscheidung (PVD) und chemische Dampfablagerung (CVD) unterteilt werden.

Physikalische Dampfabscheidung (PVD)
Die Ablagerung der physischen Dampf bezieht sich auf die Technologie von Verdampfmaterialien in Atome, Moleküle oder ionisierte Ionen durch physikalische Methoden unter Vakuumbedingungen und lagert einen Dünnfilm auf der Oberfläche von Materialien durch den Dampfphasenprozess ab. Die physikalische Abscheidungstechnologie umfasst hauptsächlich Vakuumverdampfung, Sputtern und Ionenbeschaffung von drei Grundmethoden.
Die Vakuumverdampfung ist die Methode zur Verdampfung des filmbildenden Materials zum Verdampfen oder Sublimieren, um es auf der Oberfläche des Werkstücks zur Bildung eines Films abzulegen.

Sputtering ist eine Methode zum ionisierenden Argongas durch Leuchtenentladung unter Vakuum und die Ablagerung der gesputterten Partikel auf der Werkstückoberfläche, indem die Bombardierung von Argonionen unter der Wirkung des elektrischen Feldes beschleunigt wird.

Die Ionenbeschichtung ist eine Methode zur teilweise ionisierenden Verdampfatomen in Ionen, indem die Gasentladungstechnologie unter Vakuum verwendet wird und eine große Anzahl von neutralen Partikeln mit hochenergetischer neutraler Partikel auf der Oberfläche des Werkstücks zur Bildung eines Films abgelagert wird. Die physische Dampfabscheidung hat eine breite Palette an anwendbaren Matrixmaterialien und Membranmaterialien. Einfacher Prozess, Material sparen, keine Umweltverschmutzung; Die erhaltene Filmschicht hat die Vorteile einer starken Haftung, einer gleichmäßigen Filmdicke, einer kompakten Filmschicht und wenigen Pinholes. In Maschinen, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Optik und Lichtindustrie und anderen Feldern zur Herstellung von Verschleiß, korrosionsresistenten, hitzebeständigen, leitenden, isolierenden, optischen, magnetischen, piezoelektrischen, glatten, superkonditionellen und anderen Filmen häufig eingesetzt.

Chemische Dampfabscheidung (CVD)

Die chemische Dampfabscheidung (CVD) ist eine Methode zur Bildung eines Metall- oder Verbindungsfilms auf der Substratoberfläche durch die Wechselwirkung von gemischtem Gas mit der Substratoberfläche bei einer bestimmten Temperatur.
Beispielsweise reagiert die gasförmige TICL mit N und H auf der Oberfläche des erhitzten Stahls auf eine Zinn, die auf der Oberfläche des Stahls abgelagert ist, um eine weastresistente und korrosionsresistente Sedimentschicht zu bilden.
Da chemischer Dampffilmfilm eine gute Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Wärmefestigkeit und elektrische, optische und andere besondere Eigenschaften aufweist, wurde er in der Herstellung von Maschinen, der Luft- und Raumfahrt, dem Transport, der Kohlechemieindustrie und anderen Industriefeldern häufig eingesetzt.

Oberflächenbehandlungstechnologie

Wärmesprühen

Prinzip: Wärme Sprühen besteht darin, Metall- oder Nichtmetallmaterialien durch Erhitzen durch kontinuierliches Blasen von Druckgas auf die Oberfläche der Teile zu schmelzen, die Bildung einer Beschichtung, die fest mit der Matrix kombiniert wird, von der Oberfläche der Teile, um die erforderlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften zu erhalten.

Anweisungen:
① Die Sprühwärmequelle kann Gasflamme, elektrischer Lichtbogen, Plasmabogen oder Laserstrahl sein;
② Sprühmaterialien können Metalle, Legierungen, Metalloxide und Carbide, Keramik und Kunststoffe usw. sein. Die Materialform kann Draht, Stangen oder Pulver sein.
③ Die Sprühmatrix kann feste Materialien wie Metall, Keramik, Glas, Kunststoff, Gips, Holz, Stoff, Papier und so weiter sein.
④ Die Beschichtungsdicke des Sprays beträgt zehn Mikrometer zu mehreren Millimetern.

Eigenschaften des thermischen Sprühens:
① Flexibler Prozess, breiter Anwendungsbereich. Thermische Sprühkonstruktionsgegenstände können groß oder klein sein, klein bis φ10 mm inneres Loch (Leitungssexplosionsprühen), groß bis Brücken, Eisentürme (Flammendrahtsprühen oder Bogensprühen) können in Innenräumen gesprüht werden, können auch im Feld betrieben werden; Es kann ganz oder teilweise besprüht werden.
② Die Matrix- und Sprühmaterialien sind umfangreich. Verschiedene physikalische und chemische Eigenschaften der Werkstückoberfläche können durch Sprühen verschiedener Materialien erhalten werden.
③ Die Verformung der Werkstückspannung ist klein. Die Matrix kann eine niedrige Temperatur aufrechterhalten, und die Spannungsdeformation des Werkstücks ist gering. 4) Die Produktionseffizienz ist hoch. Das Gewicht des Sprühmaterials pro Stunde beträgt von wenigen Kilogramm bis zu zehn Kilogramm, und die Ablagerungseffizienz ist sehr hoch.

Anwendungen des thermischen Sprühens:
① Antikorrosion: Hauptsächlich für groß angelegte Schleuderstahlstunde, Papiermaschinen-Trocknungszylinder, Kohlemine unterirdische Stahlstruktur, Hochspannungs-Getriebe-Turm-TV-Antenne, große Stahlbrücken, chemische Pflanzentanks und Rohrleitungen gegen Korrosionssprühen.
②anti-wear: Reparieren Sie die abgenutzten Teile durch Sprühen oder Sprühkleidung resistente Materialien an den Teilen, die einfach zu tragen sind, wie Lüfterspindel, Hochofen Tuyere, Automobilkurbelwelle, Werkzeugmaschine Spindel, Maschinenführerschiene, Dieselmotorzylinder-Liner, Ölfeldbohrrohr, landwirtschaftliche Maschinerie-Blätter usw. usw.
③ Spezielle funktionelle Schicht: Einige spezielle Eigenschaften der Oberflächenschicht werden durch Sprühen erhalten, wie z. B. Hochtemperaturfestigkeit, Wärmeisolierung, Leitfähigkeit, Isolierung, Anti-Strahlung usw., die in Luft- und Raumfahrt, Automobilteilen, elektronische Geräte, mechanische Geräte und so weit verbreitet sind.

Schussstrahlung

Das Schusswannen ist ein Prozess, bei dem Sandpellets und Eisenpellets mit hoher Geschwindigkeit besprüht werden, um die Oberfläche des Werkstücks zu beeinflussen, um die mechanischen Eigenschaften von Teilen zu verbessern und den Oberflächenzustand zu ändern.

In der Regel gibt es zwei Methoden des Schusss: manueller Betrieb und mechanischer Betrieb

 Das Schussgeschwinden besteht normalerweise aus Sand- oder Eisenpellets mit einem Durchmesser von 0. 5 ~ 2 mm. Das Material der Sandkörner ist meistens A1203 oder Si02. Der Effekt der Oberflächenbehandlung hängt mit der Größe des Pellets, der Sprühgeschwindigkeit und der Dauer zusammen.
 Das Schussarmen wird verwendet, um die mechanische Festigkeit und den Verschleißfestigkeit, die Ermüdungsbeständigkeit und die Korrosionsbeständigkeit von Teilen zu verbessern, und kann auch für die Oberflächenmattierung verwendet werden, um die Oxidationshaut zu entfernen und die Restspannung des Gießens, Schmiedens und Schweißteile zu beseitigen.

Ionenbeschichtung

Die Ionenbeschichtung besteht darin, das Beschichtungsmaterial in Ionen zu verdampfen und zu ionisieren, die durch Diffusion und elektrisches Feld auf der Oberfläche der Teile abgelagert sind, und bilden eine Beschichtungsschicht, die fest mit dem Substrat verbunden ist, um die erforderlichen Eigenschaften zu erfüllen.

 Es gibt viele Arten von Ionenbeschichtung. Die Beugungseigenschaft ist sehr gut, kann auf der Oberfläche aller Richtungen der Teile plattiert werden, kann auf Metall oder nichtmetaler Oberflächenmetall oder Legierung plattiert werden, die Beschichtungsdicke beträgt im Allgemeinen 2 ~ 3 mm.

 Die Ionenbeschichtung wurde in Maschinen, Elektronik, Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt -Lichtindustrie, Optik und Bauabteilungen häufig eingesetzt, um Verschleiß- und Korrosionswiderstand, Wärmebeständigkeit, Superhard, leitfähige, magnetische und photoelektrische Umwandlung gleicher Beschichtung vorzubereiten.

Laserbehandlung

Die Verstärkung der Laseroberfläche (Hochfrequenzwelle, Laser -Hochfrequenzwelle) besteht darin, einen fokussierten Laserstrahl auf die Oberfläche des Stahls zu verwenden, um die Werkstückoberfläche des extrem dünnen Materials bis zur Phasenänderungstemperatur oder des Schmelzpunkts über der Temperatur und in sehr kurzer Zeit bis zum Abkühlen zu erhitzen, sodass das Arbeitsplatzoberflächenharnungspunkt und das Verstärken in der Arbeit des Arbeitsplatzes.

 Die Verstärkung der Laseroberfläche kann in die Verstärkung der Laserphasentransformation, die Behandlung der Laseroberflächenlegierung und die Behandlung der Laserverkleidung unterteilt werden.

 Die Verbesserung der Laseroberfläche hat eine geringe Wärmezone, eine geringe Verformung, eine saubere Werkstückoberfläche und einen einfachen Betrieb.

 Die durch die Laseroberfläche verstärkte Tiefe der verhärteten Schicht ist relativ flach, im Allgemeinen {{0}}. 3 ~ 0,5 mm.

 Die Verstärkung der Laseroberfläche wird hauptsächlich für lokal verstärkte Teile wie Stanzstaber, Kurbelwellen-, Nocken-, Nockenwellen-, Spline-Schacht-, Präzisions-Instrumenten-Guide-Schiene, Hochgeschwindigkeits-Stahlwerkzeug, Zahnrad und Verbrennungsmotorenzylinder-Liner verwendet.

Polieren

Das Polieren ist eine Verarbeitungsmethode zur Verarbeitung der Oberfläche der Teile und kann im Allgemeinen nur eine glatte Oberfläche erhalten, kann die ursprüngliche Verarbeitungsgenauigkeit nicht verbessern oder sogar beibehalten, wobei unterschiedliche Vorverarbeitungsbedingungen, der RA-Wert nach dem Polieren von 1,6 ~ 0. 008um erreichen kann.

Einstufung

Maschinenverglases Finish

Radpolieren: Das flexible Polierrad und extrem feines Schleifmittel mit Hochgeschwindigkeitsrollen werden zum Rollen und Mikrobereich verwendet, um die Werkstückoberfläche zu erreichen. Das Polierrad besteht aus mehreren Schichten Leinwand, Filz oder Leder und wird zum Polieren größerer Teile verwendet.

Rollenpolieren und Vibrationspolieren:
Das Werkstück, abrasive und polierende Flüssigkeit in die Trommel- oder Vibrationsbox, die Trommel rollt langsam oder Schwingungsbox Vibration, so dass das Werkstück und das Werkstück, das Werkstück und die abrasive Reibung, gekoppelt mit der chemischen Wirkung des Polierflüssigkeits, das Öl auf der Oberfläche des Werkstücks gekoppelt sind. Für das Polieren kleiner und großer Teile hat letzteres eine höhere Produktivität und einen besseren Polierenseffekt als erstere.

chemisches Polieren

Die Metallteile sind in eine spezielle chemische Lösung eingetaucht, und die Oberfläche der Teile wird unter Verwendung des Phänomens poliert, dass sich der erhöhte Teil der Metalloberfläche schneller auflöst als der konkave Teil.

elektrochemisches Polieren

Das elektrochemische Polieren ähnelt dem chemischen Polieren. Der Unterschied besteht darin, dass der Gleichstrom ebenfalls übergeben wird. Das Werkstück ist mit der positiven Zeitung verbunden, was zu einer Anodenauflösung führt, aber auch die Verwendung der Metalloberfläche des konvexen Teils als der konkave Teil der Auflösungsgeschwindigkeit des Phänomens des Polierens.

galvanisieren

Das Elektroplieren ist ein elektrochemischer und redoxer Prozess. Nehmen Sie als Beispiel die Nickelbeschichtung; Die Metallteile sind in die Lösung von Metallsalz (NISO4) als Kathode und die Metallnickelplatte als Anode eingetaucht. Nach dem Einschalten der DC -Stromversorgung wird die Metallnickelschicht auf den Teilen abgelagert.

galvanisieren
Die Hauptfunktion von verzinkten Stahlteilen besteht darin, Korrosion zu verhindern, und die Menge entspricht 1/3 bis 1/2 aller elektroplierten Teile, was die größte Plattierungsspezies in allen elektroplierten Sorten ist. Galvanized hat die Vorteile von geringen Kosten, guter Korrosionsbeständigkeit, schönem Erscheinungsbild und Lagerung und wird in der Lichtindustrie, in der mechanischen und elektrischen, landwirtschaftlichen Maschinen und in der nationalen Verteidigungsindustrie häufig eingesetzt.

Kupferbeschichtung
Die Kupferbedeckung wird häufig als Zwischenschicht anderer Beschichtungen verwendet, um die Bindungskraft der Oberflächenbeschichtung und des Grundmetalls zu verbessern. In der Stromindustrie kann auch eine dicke Kupferbedeckung verwendet werden, um reine Kupferdrähte zu ersetzen, um den Kupferverbrauch zu verringern.

Nickelbeschichtung
Die Nickelbeschichtung verfügt über eine breite Palette von Anwendungen, die sowohl für den dekorativen als auch für den funktionellen Schutz verwendet werden können. Ersteres wird hauptsächlich für die schützende dekorative Beschichtung von Fahrrädern, Uhren, Haushaltsgeräten, Hardwareprodukten, Autos, Kameras und anderen Teilen verwendet. Letzteres wird hauptsächlich zur Reparatur von leicht abgenutzten Produkten verwendet.

Chrombeschichtung
Chrom kann einen Glanz in der Atmosphäre für eine lange Zeit aufrechterhalten, reagiert nicht in Lauge, Salpetersäure, Schwefelsäure und vielen organischen Säuren, die Chrom -Plattierungsschicht hat eine hohe Härte und eine hervorragende Verschleißresistenz und niedrigen Reibungskoeffizienten.

Stahlschwärzen
Schwarz und Blau ist eine Art Oxidationsbehandlung von Stahlteilen, so dass seine Oberfläche einen extrem dünnen Fe304 -Oxidfilm erzeugt. Häufig verwendete alkalische chemische Lösung Oxidationsmethode: mit wässriger Lösung von Natriumhydroxid und Natriumnitrit, behandelt mit einer Temperatur von 135 ~ 145 Grad C für 60 ~ 90 min und dann 3 ~ 5 Minuten in Seife getränkt und schließlich gewaschen, getrocknet und in Öl eingetrocknet. Es ist bläulichschwarz und dunkel schwarz nach der Schwärzung, was den Korrosionsbeständigkeit und die Schmierung der Teile verbessern und das Aussehen verbessern kann.

Stahlphosphat

Phosphating ist die Behandlung von Eisen- und Stahlteilen in Phosphatelösung, die auf der Oberfläche abgelagert sind, um eine Schicht aus wasserunlöslichem kristallinen Phosphatfilm zu bilden. Die häufig verwendete Phosphatelösung ist eine saure verdünnte Lösung, die aus Zinkdihydrogenphosphat oder Eisendihydrogenphosphat und Mangan -Dihydrogenphosphat besteht. Behandlung bei 90 ~ 98 Grad für 8 ~ 20 Minuten.
Nachdem Phosphating grau oder grau schwarz ist, ist seine Korrosionsbeständigkeit besser als blau, aber das Aussehen ist nicht so gut wie blau. Phosphating wird hauptsächlich für den Korrosionsschutz von Stahlteilen (wie Waffen) und die Vorbehandlung mit Lack verwendet, um die Haftung und den Schutz von Farbfilm und Stahlwerkstück zu erhöhen.

Anodisierung und Färben von Aluminium

Die Anodisierung dient dazu, Aluminium- oder Aluminium -Legierungs -Teile in einen sauren Elektrolyten zu tauchen und einen antikorrosiven Oxidationsfilm zu bilden, der fest mit dem Substrat auf der Oberfläche der Teile unter der Wirkung des externen Stroms verbunden ist.
Vor der Anodisierung sollte es durch Polieren, Ölentfernung, Reinigung usw. vorbehandelt und dann gewaschen, gefärbt und versiegelt werden.
Anodierter Oxidfilm kann schwarz, rot, blau, grün, gold und braun gefärbt werden, und andere Anodierungs- und Farbbehandlung werden häufig in der Verarbeitung von Automobilindustrie und anderen Teilen verwendet.

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