Umfassende Anleitung zur Peek -Plastikverarbeitung

Peek ist ein thermoplastischer Hochleistungs-Engineering, der für seine hervorragenden mechanischen Eigenschaften, Hochtemperaturwiderstand, chemische Resistenz und hervorragende dimensionale Stabilität bekannt ist. Es wird in der Automatisierungsindustrie, in der medizinischen Industrie, in der Automobilindustrie, in der Semi-Leiter-Industrie und in der Lebensmittel- und Verpackungsindustrie häufig angewendet. Peek hat die folgenden offensichtlichen Vorteile:

PEEK

Hochtemperaturbeständigkeit:Die kontinuierliche Betriebstemperatur kann 260 Grad erreichen und für kurze Zeit noch höhere Temperaturen standhalten.
Starke mechanische Eigenschaften:Hohe Zugfestigkeit, gute Müdigkeitsbeständigkeit, geeignet für Hochlastumgebungen.
Hervorragende chemische Resistenz:Resistent gegen die meisten Säuren, Alkalien, Öle und organische Lösungsmittel.
Hohe Isolierung und niedrige Dielektrizitätskonstante:Geeignet für Präzisionselektronik- und Halbleiteranwendungen.
Verfügbar für medizinische Implantation (einige Klassen):wie Peek-optima, medizinische Peek.

CNC-Mahlen, CNC-Drehen, Mahlen und Bohrungen sind die am häufigsten verwendeten Verarbeitungsmethoden für Peek, insbesondere für die Herstellung von Hardwarekomponenten mit hoher Präzision, Präzisionsautomationskomponenten und Präzisionsmechanikkomponenten.

Werkzeugmaterial und geometrisches Design

Werkzeugmaterial:
Hartlegierungswerkzeuge (Wolframstahl): Sie haben einen starken Verschleißfestigkeit und eignen sich für die Verarbeitung mit hoher Präzision.
Diamantbeschichtete Werkzeuge: Reduzieren Sie die Reibungswärme, verlängern Sie die Lebensdauer der Werkzeuge und eignen sich besonders für die Tiefenhöhlenverarbeitung oder den langfristigen kontinuierlichen Betrieb.

Vermeiden Sie Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS): Die hohe Verschleißfestigkeit von Peek kann zu einem schnellen Verschleiß von HSS führen.

Werkzeuggeometrische Parameter:
Anzahl der Schneidkanten: Es wird empfohlen, 2 bis 4 Schneidkanten zu haben, um den Schnittwiderstand zu reduzieren (zu viele Schneidkanten können zu einer schlechten Entfernung und einer schlechten Wärmeerzeugung führen).
Rechenwinkel: 10 Grad bis 15 Grad, Reduzierung der Schnittkraft und minimierende Materialversorgung am Werkzeug.

Helixwinkel: 30 Grad bis 45 Grad, Optimierung der Chipentfernung und Wärmeabteilung.
Kantenschärfe: Priorisieren Sie scharfe Kanten, um Schnittwärme und Grat zu verringern.

Einstellung der Verarbeitungsparameter

Spindelgeschwindigkeit:

Empfohlener Bereich: 200-800 m/min (passen Sie nach dem Werkzeugdurchmesser ein, beispielsweise für ein φ6 -Werkzeug, ungefähr 8000-12000 rpm).
Prinzip: Vermeiden Sie eine Überhitzung des Materials, das durch eine übermäßig hohe Rotationsgeschwindigkeit verursacht wird (die Übergangstemperatur des Gläsers von Peek beträgt ungefähr 143 Grad und die Zersetzungstemperatur liegt über 400 Grad).

Futterrate:
Grobe Bearbeitung: 0. 1-0. 3mm pro Zahn (zum Beispiel für ein 4- Kantenwerkzeug: Futterrate=0. 2mm/Zahn × 4 Kanten × Drehzahl).
Finishing: 0. 05-0. 15 mm pro Zahn, um Oberflächenfinish (ra weniger als 3,2 μm) sicherzustellen.

Tiefe des Schnitts:
Axiale Tiefe von Schnitt (AP): weniger als oder gleich 0. 5 -fach der Werkzeugdurchmesser (zum Beispiel für ein φ6 -Werkzeug, AP weniger als oder gleich 3 mm).
Radiale Tiefe des Schnitts (AE): Weniger oder gleich 0. 3 -mal der Werkzeugdurchmesser (z.

Verarbeitungsstrategie und Prozessdesign

Klemmen und fixieren

Auswahl der Leuchte:
Verwenden Sie weiche Krallen, Nylondichtungen oder Vakuumadsorptionstische, um das Kratzen der Peek -Oberfläche zu vermeiden.
Dünnwandige Teile müssen einem gleichmäßigen Druck ausgesetzt werden, um eine Verformung zu verhindern (Profile-Vorrichtungen können ausgelegt werden).

Inszenierte Verarbeitung

Raue Bearbeitung: Entfernen Sie die Zulage schnell und lassen Sie {{0}}. 2 bis 0,5 mm Finish -Bearbeitungszulage.
Halbfinish: Weitere Homogenisierung der Zulage und reduzieren Sie die Endlast.

Finishing: Es werden kleine Schnitttiefe, hohe Drehzahl und niedrige Futterrate eingesetzt, um die Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Abkühlung und Wärmeabteilung

Trockenschneide: Priorisieren Sie die Verwendung von Druckluft oder kalte Luft zum Abkühlen, um das Absorptieren von Peek Wasser zu verhindern (Vorsicht ist für das Nassschneiden erforderlich).
Minimale Schmierung (MQL): Verwenden Sie eine geringe Menge spezialisierter Schneidflüssigkeit (z. B. Polyolefin -Typ), um die Reibungswärme zu reduzieren, jedoch sicherzustellen, dass sie eine anschließende Reinigung gewährleisten.

Werkzeugpfadoptimierung

Aufstiegsfräsen: Reduziert die Größen und Schneidkräfte und verbessert die Oberflächenqualität.
Schichtmahlen: Komplexe Strukturen werden in mehreren Schichten verarbeitet, um eine Überhitzung zu vermeiden, die durch eine übermäßige Schnitttiefe in einem einzigen Schnitt verursacht wird.
Vermeiden Sie übermäßiges Überhang des Werkzeugs: Verhindern Sie, dass die Vibration der Werkzeuge die Genauigkeit beeinflusst.

Zusammenfassung: Im CNC -Fräserprozess von Peek sollte besondere Aufmerksamkeit auf die Schärfe der Werkzeuge, die Kontrolle der Wärmeableitungen und die Anpassung von Schneidparametern gelegt werden. Durch die inszenierte Verarbeitung und die Behandlung nach Annealing kann die Qualität des fertigen Produkts erheblich verbessert werden.

PEEK

Werkzeugauswahl

Werkzeugmaterial:
Hartlegierungswerkzeuge (wie Wolfram-Stahlwerkzeuge): Sie haben einen starken Verschleißfestigkeit und sind für die Verarbeitung hochpräzise geeignet.
Diamantbeschichtete Schneidwerkzeuge: Reduzieren Sie die Reibungswärme, verlängern Sie die Lebensdauer der Werkzeuge und sind für die langfristige Verarbeitung geeignet.
Vermeiden Sie HSS-Werkzeuge (Hochgeschwindigkeitsstahl): Die hohe Verschleißfestigkeit von Peek kann einen schnellen Verschleiß von HSS verursachen.

Werkzeuggeometrische Parameter:
Anzahl der Schneidkanten: Es wird empfohlen, 2 bis 4 Kanten zu haben, um den Schnittwiderstand zu verringern und das Material zu einer Überhitzung zu verhindern.
Rechenwinkel: Wählen Sie einen größeren Rechenwinkel (z. B. 10 Grad bis 15 Grad), um die Schneidkraft zu verringern.
Helix -Winkel: 30 Grad bis 45 Grad, was für die Entfernung von Chips und die Wärmeabteilung förderlich ist.

Verarbeitungsparameteroptimierung

Spindelgeschwindigkeit:
Empfohlener Bereich: 200-800 m/min (speziell gemäß den Abmessungen des Werkzeugs und des Teils anpassen).
Prinzip: Eine hohe Drehzahl kann eine lokale Überhitzung des Materials verursachen, und es ist notwendig, die Effizienz und die Temperaturregelung auszugleichen.
Futterrate:
Rohlinge maschinelle: 0. 1-0. 3mm pro Zahn, entfernen Sie schnell die Zulassung.
Finishing: 0. 05-0. 15 mm pro Zahn, um die Oberfläche zu gewährleisten.
Tiefe des Schnitts:
Axial Schneidtiefe: Es wird empfohlen, weniger als oder gleich 0. 5 -fach der Werkzeugdurchmesser (z. B. die Schneidtiefe eines φ6 -Werkzeugs beträgt weniger als oder gleich 3 mm).
Radiale Schnitttiefe: Weniger oder gleich 0. 3 -mal des Werkzeugdurchmessers, um das Wackeln und die Vibration des Werkzeugs zu verhindern.

Klemmen und fixieren

Werkzeugdesign:
Verwenden Sie weiche Klauen oder nicht-metallische Klemmen (wie Nylondichtungen), um das Kratzen der Peek-Oberfläche zu vermeiden.
Dünnwandige Teile müssen einem gleichmäßigen Druck ausgesetzt werden, um eine Verformung zu verhindern.

Vakuumadsorption: Geeignet für die Verarbeitung von Teilen mit flachen Platten, Reduzierung der Klemmspannung.

Kühlung und Schmierung

Trockenschneidung: Druckluft oder kalte Luftkühlung wird bevorzugt, um ein peek absorbierendes Wasser zu vermeiden (Vorsicht wird zum Nassschneiden erforderlich).
Minimale Schmierung (MQL): Verwenden Sie eine geringe Menge spezialisierter Schneidflüssigkeit (z. B. Polyolefin -Typ), um die Reibungswärme zu reduzieren, jedoch sicherzustellen, dass sie eine anschließende Reinigung gewährleisten.

Zusammenfassung: Beim Peek -Mahlen sollte die Auswahl der Werkzeuge, die Temperaturregelung und die Optimierung der Schnittparameter entscheidend geschenkt werden. Durch ein angemessenes Prozessdesign können hochpräzise und schlechte Teile effizient erhalten werden. Für komplexe Strukturen wird empfohlen, eine Schichtmahlenstrategie anzuwenden und sie mit Annealing nach der Behandlung zu ergänzen, um sicherzustellen, dass die endgültige Leistung den technischen Anforderungen entspricht.

turning

Werkzeugmaterial

Hartlegierungswerkzeuge (Wolframstahl): Sie haben einen starken Verschleißfestigkeit und eignen sich für eine hohe Präzisionsumdrehung. Sie werden für die raue und laufende Bearbeitung empfohlen.
Diamantbeschichtete Werkzeuge: Reduzieren Sie die Reibungswärme, verlängern Sie die Lebensdauer der Werkzeuge und eignen sich besonders für langfristige kontinuierliche Verarbeitung oder hohe Anforderungen an die Oberfläche.
Keramik-Schneidwerkzeuge (optional): guter Hochtemperaturwiderstand, aber relativ spröde und sollte mit Vorsicht für intermittierendes Schneiden verwendet werden.

Werkzeuggeometriedesign

Rechenwinkel:
Raue Bearbeitung: 6 Grad bis 10 Grad, um die Stärke der Schneide zu verbessern.
Finishing: 10 Grad bis 15 Grad, Reduzierung der Schneidkraft und minimierende Material, die am Werkzeug festhalten.
Clearance -Winkel: 8 Grad bis 12 Grad, um die Reibung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück zu verhindern.
Nasenradius:
Rough Maschinen: 0. 4-0. 8mm, um die Werkzeugstärke zu verbessern.
Feinverarbeitung: 0. 2-0. 4mm, um die Oberflächenfinish zu verbessern.

Klingenentyp

C-Typ- oder D-Typ-Einsätze: Geeignet für zylindrische Dreh- und Endgesichtsverarbeitung.
V-förmige Klinge: Zum Schlitzen oder Schneiden verwendet.
Gewindeklinge: Bei der Verarbeitung von Peek -Fäden ist eine scharfe Schneide erforderlich, um das Riss von Material zu verhindern.

Verarbeitungsparameteroptimierung

Spindelgeschwindigkeit

Empfohlener Bereich: 150-600 m/min (nach dem Werkstückdurchmesser einstellen. Zum Beispiel für ein φ50 mm Werkstück beträgt die Rotationsgeschwindigkeit ungefähr 1000-2000 RPM).
Prinzip: Vermeiden Sie eine Überhitzung des Materials, das durch eine übermäßig hohe Rotationsgeschwindigkeit verursacht wird (die Übergangstemperatur des Gläsers von Peek beträgt ungefähr 143 Grad und die Zersetzungstemperatur liegt über 400 Grad).

Futterrate

Rough Maschinen: 0. 1-0. 3mm /rev, entfernen Sie schnell die Zulassung.
Finishing: 0. 05-0. 15 mm/rev, sicherstellen, dass Oberflächenfinish (ra weniger als 3,2 μm).

Tiefe des Schnitts

Raue Bearbeitung: 1 bis 3 mm (axiale Schnitttiefe), Maximierung der Materialentfernungsrate.
FEINE Machung: 0. 1-0. 5mm, um eine dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Verarbeitungsstrategie und Prozessdesign

Klemmen und fixieren

Auswahl der Leuchte:
Verwenden Sie elastische Ärmel oder weiche Klauen -Chucks, um das Kratzen der Peek -Oberfläche zu vermeiden.
Dünnwandige Teile sollten sowohl in axialen als auch in radialen Richtungen (z. B. Ejektorstifte des Heckstocks) gestützt werden, um eine Verformung zu verhindern.
Centrifugal Force Control: Bei hohen Rotationsgeschwindigkeiten muss das Werkstück ausgeglichen werden, um dimensionale Abweichungen zu vermeiden, die durch Vibrationen verursacht werden.

Kühlung und Schmierung

Trockenschnitt: Druckluft oder kalte Luft wird zum Abkühlen bevorzugt, um zu verhindern, dass das Material Wasser absorbiert.

Minimale Schmierung (MQL): Verwenden Sie Polyolefin -Schneidflüssigkeiten, um die Reibungswärme zu reduzieren (sicherstellen, dass die nachfolgende Reinigung sichergestellt wird).

Klassifizierung des Drehvorgangs

Außenkreis drehen

Raute Drehung: große Schnitttiefe, mittlere Futterrate und schnelles Entfernen der Zulage.
Präzisionsumdrehung: Kleine Schnitttiefe und niedrige Futterrate, um dimensionale Toleranzen (IT7 bis IT8) zu gewährleisten.

Innere Lochbearbeitung

Verwenden Sie starre Bohrstangen, um raue Lochwände zu vermeiden, die durch Werkzeugvibrationen verursacht werden.
Nach dem Vorab- und feiner Bohrung kann die Lochdurchmessertoleranz innerhalb von ± 0. 02mm gesteuert werden.

Schlitz und Schneiden

Scharfe V-förmige Klingen werden übernommen, und die Futterrate wird auf 0. 05 mm /reduziert, um zu verhindern, dass Material an der Klinge haftet.

Fadenverarbeitung

Verwenden Sie scharfe Gewindeblätter mit niedriger Geschwindigkeit und hohem Futter (z. B. einer Tonhöhe von 1 mm und einer Drehzahl von 500 bis 800 U / min).

Zusammenfassung: Der CNC -Drehprozess von Peek sollte sich auf Werkzeugschärfe, Wärmeableitungsregelung und Parameteranpassung konzentrieren. Durch die Optimierung der Klemme und der inszenierten Verarbeitung (raues Drehen → halbfinisches Drehen → Fertigumdrehen) kann die Zielgröße allmählich erreicht und die Qualität der Teile verbessert werden.

Bohrmaterial Bohrmaterial

Hartlegierungsbohrer (Wolframstahl): Sie haben einen starken Verschleißfestigkeit und sind für die mittlere und kleine Chargenverarbeitung geeignet.
Diamantenbeschichtete Bohrer: Reduzieren Sie die Reibungswärme, verlängern Sie die Lebensdauer und eignen sich für tiefe Löcher oder hochpräzise Anforderungen.

Bohrer mit Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS): Nur für eine kleine Anzahl von Bohrlöchern geeignet und muss häufig ausgetauscht werden (anfällig für Verschleiß).

Geometrisches Design von Bohrerbits

Helix -Winkel: 30 Grad bis 45 Grad, Optimierung der Effizienz der Chipentfernung und Verhinderung der Chip -Blockade.
Anzahl der Schneidkanten: Es werden Doppelkanten- oder Dreikanten-Bohrer-Bits empfohlen, um die Schneidkraft und die Chipentfernungskapazität auszugleichen.
Punktwinkel: 118 Grad bis 135 Grad, um die axiale Kraft zu verringern und zu verhindern, dass die Öffnung des Lochs das Knacken ist.
Edge -Band -Design: Schmale Kantenband (um die Reibung zu verringern) + polierte Kante (um die Burrs zu reduzieren).

Verarbeitungsparameteroptimierung

Spindelgeschwindigkeit

Empfohlener Bereich:
Bohrerbits mit einem Durchmesser von weniger als 3 mm: 2000-5000 RPM
Φ 3-6 mm Drillbit: 1000-3000 rpm
Bohrerbits mit einem Durchmesser von φ 6 mm oder mehr: 500-1500 RPM
Prinzip: Vermeiden Sie eine Überhitzung, die durch eine übermäßige Rotationsgeschwindigkeit verursacht wird (Zersetzungstemperatur von Peek> 400 Grad).

Futterrate

Empfohlener Wert:
Rough Drill: 0. 05-0. 15 mm/rev
Feine Drill: 0. 02-0. 08 mm/rev
Schlüsselpunkt: Wenn der Futter zu niedrig ist, ist es anfällig für Reibung und Wärmeerzeugung; Wenn es zu hoch ist, kann es Grabungen verursachen oder es schwierig machen, Chips zu brechen.

Tiefe des Schnitts

Durch das Loch: Schritt-für-Schritt-Bohrungen (wie das Bohren eines Vorlochs zuerst und dann das Loch auf Reisen), um die durch einen einzelnen Schnitt erzeugte Wärme zu reduzieren.

Blinde Löcher: Steuern Sie die Häufigkeit des Toolentzugs, um die Ansammlung und Reibung von Chips gegen die Lochwand zu verhindern.

Verarbeitungsstrategie und Prozessdesign

Kühlung und Schmierung

Trockenbohrungen: Druckluft oder kalte Luft wird für das Abkühlen bevorzugt, um zu verhindern, dass Peek Wasser absorbiert und sich ausdehnt.
Minimale Schmierung (MQL): Verwenden Sie Polyolefin -Schneidflüssigkeit (Reste müssen gereinigt werden, um eine Kontamination zu verhindern).

Chipentfernungssteuerung

Chip-Breaking-Design: Wählen Sie ein Bohrbit mit einer Chip-Bruch-Rille oder ziehen Sie das Werkzeug regelmäßig ab (ziehen Sie die Chips mit dem 3-fachen des Lochdurchmessers pro Bohrtiefe regelmäßig ab).
Chipentfernungsweg: Kippen Sie das Werkstück oder verwenden Sie die Peck -Bohrstrategie, um die Entfernung der Chip zu erzwingen.

Bohrschritte

Pre-Drill-Positionierungslöcher: Verwenden Sie einen Mittelbohrer oder ein kurzes Bohrer (z. B. φ 1 mm), um Positionierungspunkte vor dem Dreh zu erzielen.
Schrittbohrung: Das Loch in Stadien (z. B. φ3 → φ5 → φ 8 mm), und die Schneidspannung allmählich freisetzen.
Feinabstimmung der Lochwand: Verwenden Sie einen Reibahm- oder Diamantbohrbit für die endgültige Kalibrierung des Lochdurchmessers.

Zusammenfassung: Der Kern der Peek -Bohrverarbeitung liegt in der Temperaturregelung, der Entfernung von Chips und der Werkzeuganpassung.

PEEK

Während des CNC -Fräsprozesses

Überhitzungsverformung des Materials

Ursache Analyse: Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch, das Werkzeug wird stumpf und die Wärmeabteilung ist schlecht
Lösung: Reduzieren Sie die Spindelgeschwindigkeit, erhöhen

Burrs und Oberflächenrauheit

Ursache Analyse: Das Tool ist stumpfer und die Futterrate ist zu schnell.

Lösung: Ersetzen Sie die Werkzeuge für die feine Bearbeitung, das Aufstiegsfräsen und reduzieren Sie die Futterrate auf 0. 05 mm pro Zahn.

Dimensionale Rückprallabweichung

Ursache Analyse: Das Material hat einen hohen elastischen Modul, und die Schneidspannung wird freigesetzt
Lösung: Reservenbearbeitungsberechtigung, sekundäre Geldstrafe, Tempernbehandlung (halten Sie bei 200-250 Grad für 2-4 Stunden)

Während des CNC -Drehprozesses

Chip -Verstrickung und Festhalten am Werkzeug

Ursache Analyse: Der Chip war nicht gebrochen und der Rechenwinkel des Werkzeugs war zu groß
Lösung: Passen Sie das Design der Chip-Breaking-Rille an, erhöhen Sie die Futterrate oder reduzieren Sie den Rechenwinkel

Das innere Loch ist rau oder hat sich verjüngende Abweichung

Ursache Analyse: Werkzeugvibration und unzureichende Kühlung
Lösung: Verwenden Sie starre Bohrstangen, erhöhen Sie die Häufigkeit des Toolentzugs, den Prozess in Stufen und minimale Schmierung (MQL).

Fadenverarbeitung reißen

Ursache Analyse: Die Schneidekante des Werkzeugs ist nicht scharf und die Schnittparameter sind unangemessen
Lösung: Verwenden Sie scharfe Gewindeblätter und hohe Futtermittel mit niedriger Geschwindigkeit (z. B. 500 bis 800 U / min)

Klemmdeformation

Ursache Analyse: ungleichmäßiger Anleitungsdruck und unzureichende Steifigkeit von dünnwandigen Teilen
Lösung: Verwenden Sie Weichklauen oder Vakuumadsorptions -Armaturen und fügen Sie Hilfsunterstützung (wie Heckstock -Center -Stifte) hinzu.

Als professionelle Präzisionsmaschinenfabrik ist sich das Dahong Precision Machinery Company der Bedeutung von Peek-Material (Polyetherethereton) in High-End-Industrieanwendungen bewusst. Die Auswahl des richtigen Herstellers der Peek -Teile ist entscheidend für die Qualität und Leistung des Produkts. Hier sind unsere beruflichen Vorschläge, mit denen Sie Ihren idealen Partner finden können.

Peek ist ein Hochleistungs-Thermoplastik mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften, chemischer Resistenz und thermischer Stabilität (es kann bei Temperaturen bis zu 250 Grad kontinuierlich verwendet werden). Diese Eigenschaften erschweren jedoch auch seine Verarbeitung als die der gewöhnlichen Kunststoffe: Der hohe Schmelzpunkt (343 Grad) erfordert eine präzise Temperaturregelung, die niedrige thermische Leitfähigkeit führt leicht zu Verarbeitungsspannungen, es gibt einzigartige Anforderungen für Schneidwerkzeuge und strenge Toleranzsteuerungsbedarf

Die wichtigsten Kriterien für die Auswahl eines hochwertigen Peek Processing-Herstellers

Materialkompetenz und Zertifizierung

Wir haben die Zertifizierung von Peek -Rohstoffherstellern, um die Verwendung echter Rohstoffe zu gewährleisten
Wir verstehen die charakteristischen Unterschiede verschiedener Peek-Klassen (wie Peek -1000, Peek-hpv, Peek-optima)

Präzisionsverarbeitungsfähigkeit

Unser Fachwissen: Ausgestattet mit Präzisions-CNC-Maschinen (Genauigkeit ± 0. 005 mm) und eine Umgebung mit konstanter Temperaturverarbeitungsumgebung
Die Toleranz, die Ihre Anforderungen erfüllen kann (normalerweise Blicken -Teile benötigen ± 0. 02mm oder strenger)

Besondere Verarbeitungserfahrung

Wir sind seit über 9 Jahren für die Peek -Komponenten für die medizinische, Automobil- und Halbleiterindustrie gewidmet
Verarbeitungsproben ähnlicher komplexer Teile können zur Verfügung gestellt werden

Technische Beratung und Designoptimierung

Unser Service: Wir bieten kostenlose Vorschläge zur Designoptimierung an, um Ihre Verarbeitungskosten zu senken
Lassen Sie ein Team von Ingenieuren bei der Designoptimierung unterstützen

Produktionsflexibilität und Lieferzeit
Unsere Flexibilität: Flexible Dienstleistungen von OEM bis Massenproduktion anbieten
In der Lage sein, dringende Bestellungen abzuwickeln
Die Produktionskapazität und die Stabilität der Lieferkette sind gut.

Wir bieten an:

1. Qualitätskontrolle in Vollverarbeitungs
2. Rapid Response Service: Professionelles Projektteam, das innerhalb von 48 Stunden technische Lösungen bereitstellt
3. Kostenoptimierungsplan: Durch Prozessinnovation können Kunden die Verarbeitungskosten um 15-30% senken

Häufig gestellte Fragen

F: Wie kann man feststellen, ob Peek -Material aus der ursprünglichen Fabrik echt ist?
A: Wir stellen die ursprünglichen Werksgarantie-Garantiezertifikate für Rohstoffe und zurückführbare Batch-Berichte bereit und können Tests von Drittanbietern veranlassen.

F: Was ist die minimale maschinelle Toleranz?
A: Abhängig von der Komplexität der Teile können wir normalerweise ± 0. 01mm erreichen. Für besondere Anforderungen wenden Sie sich bitte an unsere Ingenieure.

F: Können Einblicke mit feinen Funktionen verarbeitet werden?
A: Sicher. Wir haben eine spezielle Maschine für die feine Verarbeitung, die feine Funktionen so klein wie 0. 1mm verarbeiten kann.

Schlussfolgerung: Peek Plastik spielt aufgrund seiner herausragenden Leistung eine wichtige Rolle bei der globalen High-End-Herstellung. Egal, ob Sie ein Hersteller von medizinischen Geräten, ein Käufer von Autoteilen oder ein Konstrukteur sind, der leichte Materiallösungen erweitern möchte, die Mastering-Peek-Verarbeitungstechnologie ist ein entscheidender Schritt zum High-End-Markt.